注塑模具的加工設計要素

            由于注塑過(guò)程是把塑料從固態(tài)(粉料或粒料)向液態(tài)(熔體)又向固態(tài)(制品)轉變的過(guò)程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經(jīng)過(guò)溫度場(chǎng)、應力場(chǎng)、流場(chǎng)以及密度場(chǎng)等的作用，在這些場(chǎng)的共同作用下，不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具有不同的聚合物結構形態(tài)和流變性能。凡是影響到上述"場(chǎng)"的因素必將會(huì )影響到塑料制品的物理力學(xué)性能、尺寸、形狀、精度與外觀(guān)質(zhì)量。這樣，工藝因素與聚合物的性能、結構形態(tài)和塑料制品之間的內在聯(lián)系會(huì )通過(guò)塑料制品表現出來(lái)。
          收縮率會(huì )因注塑壓力而發(fā)生變化，因此，對于單型腔模具，型腔內的模腔壓力應盡量一致；至于多型腔模具，型腔之間的模腔壓力應相差很小。在單型腔多澆口或多型腔多澆口的情況下，必須以相同的注塑壓力注射，使型腔壓力一致。為此，必須確保使澆口位置均衡。為了使型腔內的模腔壓力一致，最好使澆口入口處的壓力保持一致。澆口處壓力的均衡與流道中的流動(dòng)阻力有關(guān)。所以，在澆口壓力達到均衡之前，應先使流通均衡。 
          對合理地擬定注塑加工工藝、合理地設計并按圖紙制造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區別，精密注塑常采用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的成型收縮率。綜合上述各種原因，設計精密注塑模具時(shí)除考慮一般模具的設計要素外，還須考慮以下幾點(diǎn)：防止產(chǎn)生成型收縮率誤差；采用適當的模具尺寸公差；防止發(fā)生注塑變形；防止發(fā)生脫模變形；防止模具精度的誤差；使模具制造誤差降至最??；保持模具精度。
           由于熔體溫度和模具溫度對實(shí)際收縮率產(chǎn)生影響，因此在設計精密注塑模具型腔時(shí)，為了便于確定成型條件，必須注意型腔的排列。因為熔融塑料把熱量帶入模具，而模具的溫度梯度分布一般是圍繞在型腔的周?chē)?，呈以主流道為中心的同心圓形狀。 流道均衡、型腔排列和以主流道為中心的同心圓狀排列等設計措施，對減小各型腔之間的收縮率誤差、擴大成型條件的允許范圍以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式應滿(mǎn)足流道均衡和以主流道為中心排列兩方面的要求，且必須采用以主流道為對稱(chēng)線(xiàn)的型腔排列方式，否則會(huì )造成各型腔的收縮率差異。